1 現狀
目前，我國正處于基礎設施建設的快速發展期，基礎設施投資仍然是投資增速的重要穩定器。2014年，國家基礎設施投資8.87萬億元，同比增長21.5%，預計2015年、2016年仍將保持二位數的增速?；炷磷鳛榈慕ㄖ牧?，其質量對基礎設施的質量具有重要影響。但由于工程質量事故對工程建設各方都是諱莫如深的話題，所以工程質量事故鮮有報道[1]。據內部信息，2015年，我國中部某省份某預拌混凝土生產企業由于企業內部質量控制不到位，錯將粉煤灰打入水泥罐中，某天生產的全部混凝土沒有或只有少量水泥，造成嚴重工程質量事故，雖然發現及時，未發生人員傷亡，但造成直接經濟損失2000萬元。長期以來，雖然工程技術人員在混凝土漿體用料配比是否準確方面了做了大量工作，但尚沒有很好的解決此問題[2-5]。

2 漿體用料配比檢驗方法
2.1  操作要點
鑒于上述問題，提出了一種混凝土中漿體用料配比的檢驗方法，包括：

（1）使用混凝土所用材料，依據混凝土配合比，拌制不同礦物摻合料比例的混凝土，得到不同礦物摻合料比例的混凝土漿體；

（2）測得不同礦物摻合料比例的混凝土漿體的pH值，得到混凝土漿體在不同礦物摻合料比例下的標準pH值數據庫；

（3）根據實際生產過程中混凝土漿體預先設定的礦物摻合料比例，從混凝土漿體的標準pH值數據庫中確定與該預先設定的礦物摻合料比例相對應的混凝土漿體的標準pH值；

（4）測量實際生產過程中混凝土漿體的pH值；

（5）將實際生產過程中混凝土漿體的pH值與混凝土漿體的標準pH值作對比，檢驗實際生產過程中的混凝土礦物摻合料用量是否符合預先設計值。

將實際生產過程中混凝土漿體的pH值與混凝土漿體的標準pH值作對比，檢驗實際生產過程中的混凝土礦物摻合料用量是否符合預先設計值，可以及時發現混凝土原料配比執行錯誤或原材打錯罐等的問題，可有效避免混凝土工程質量事故的發生。

將實際生產過程中混凝土漿體的pH值與混凝土漿體的標準pH值作對比，檢驗實際生產過程中的混凝土礦物摻合料用量是否符合預先設計值，包括：

（1）設定實際生產過程中混凝土漿體的pH值與混凝土漿體的標準pH值之間允許的誤差范圍不超過0.02；

（2）將實際生產過程中混凝土漿體的pH值與混凝土漿體的標準pH值進行比對，當實際生產過程中混凝土漿體的pH值小于混凝土漿體的標準pH值，并超過所述允許的誤差范圍時，判定實際生產過程中的混凝土礦物摻合料用量不符合預先設計值，且膠材中的水泥用量小于正常用量；

（3）當實際生產過程中混凝土漿體的pH值大于混凝土漿體的標準pH值，并超過所述允許的誤差范圍時，判定實際生產過程中的混凝土礦物摻合料用量不符合預先設計值，且膠材中的水泥用量大于正常用量。

本混凝土中漿體用料配比的檢驗方法，包括：

步驟S101：使用目前所用原材料，依據確定的混凝土配合比，拌制不同礦物摻合料比例的混凝土，得到不同礦物摻合料比例的混凝土漿體。拌制混凝土的材料包括膠材、砂、石、水以及外加劑，膠材包括礦物摻合料和水泥。

步驟S102：測得不同礦物摻合料比例的混凝土漿體的pH值，得到混凝土漿體在不同礦物摻合料比例下的標準pH值數據庫。通過pH測量儀測量混凝土漿體的pH值。

步驟S103：根據實際生產過程中混凝土漿體預先設定的礦物摻合料比例，從混凝土漿體的標準pH值數據庫中確定與該預先設定的礦物摻合料比例相對應的混凝土漿體的標準pH值。

步驟S104：測量實際生產過程中混凝土漿體的pH值。

步驟S105：將實際生產過程中混凝土漿體的pH值與混凝土漿體的標準pH值作對比，檢驗實際生產過程中的混凝土礦物摻合料用量是否符合預先設計值。

本方法將實際生產過程中混凝土漿體的pH值與混凝土漿體的標準pH值作對比，檢驗實際生產過程中的混凝土礦物摻合料用量是否符合預先設計值，可以及時發現混凝土原料配比執行錯誤或原材打錯罐的問題，可有效避免混凝土工程質量事故的發生。

具體地，在上述步驟S102中，測得不同礦物摻合料比例的混凝土漿體的pH值，得到混凝土漿體在不同礦物摻合料比例下的標準pH值數據庫，包括：繪制不同礦物摻合料比例下混凝土漿體對應的的pH值與相應的礦物摻合料比例的對應關系曲線，該對應關系曲線上的每一個混凝土漿體的pH值就組成了混凝土漿體在不同礦物摻合料比例下的標準pH值數據庫。

2.2  實現方法
以C30強度等級混凝土為例，對本混凝土中漿體用料配比的檢驗方法進行具體說明，包括：

拌制混凝土的材料包括膠材、砂、石、水以及外加劑，膠材包括礦物摻合料和水泥，將膠材、砂、石、水以及外加劑的（質量）配比設為400:900:900:160:10，如表1所示。需要特別說明的是，隨著混凝土配合比的不同，相同礦物摻合料比例的混凝土漿體的pH值也會是不同的。

將礦物摻合料（粉煤灰）比例（即膠材中礦物摻合料占膠材總質量的百分比）設為0～100%，相應地，水泥占膠材質量比就是100%~0，混凝土漿體不同的礦物摻合料比例所對應的pH值為12.92～3.59。

摻合料比例設為60%，將膠材和水的水膠比設為0.3、0.4、0.5，礦物摻合料比例為60%時，混凝土漿體所對應的pH值為12.47~12.08。

另外，將礦物摻合料比例設為60%，將外加劑設為聚羧酸外加劑，礦物摻合料比例為60%時，混凝土漿體根據外加劑為聚羧酸外加劑所對應的pH值為12.31。將礦物摻合料比例設為60%，將外加劑設為脂肪族外加劑，礦物摻合料比例為60%時，混凝土漿體根據外加劑為脂肪族外加劑所對應的pH值為12.33，如表4所示。其中，聚羧酸外加劑的pH值為6.31，脂肪族外加劑的pH值為13.68。

也就是說，本方法通過控制變量法對混凝土漿體進行實驗，以推導出影響混凝土漿體的pH值的主導參數，該實驗方法的具體過程包括：

（1）控制的砂、石、外加劑以及膠材和水的水膠比的參數值不變進行實驗，將所述膠材的礦物摻合料和水泥的配比設為0:100～100:0，測量得到混凝土漿體相應的實際pH值的范圍如表2所示，為3.59～12.92；

（2）控制砂、石、外加劑以及膠材的礦物摻合料和水泥的配比的參數值不變進行實驗，將膠材和水的水膠比設為0.3、0.4、0.5，礦物摻合料比例為60%時，測量得到混凝土漿體相應的實際pH值的變化范圍如表3所示，為12.08~12.47；

（3）控制砂、石、膠材和水的水膠比以及膠材的礦物摻合料和水泥的配比的參數值不變進行試驗，將外加劑設為聚羧酸外加劑或脂肪族外加劑，礦物摻合料比例為60%時，測量得到混凝土漿體相應的實際pH值如表4所示，為12.31或12.33。

通過上述試驗結果以及分析表1～4可知，水膠比雖然會對混凝土漿體的pH值造成影響，但對于同一個生產中的混凝土配比而言，水膠比一般是固定值，變化幅度較小，由表3中數據可知，當水膠比變化幅度較小時，水膠比的變化對混凝土漿體的pH值的影響也很小，可以忽略。由表4中數據可知，外加劑品種對混凝土漿體的pH值的影響很小，可以忽略。而由表2中數據可知，礦物摻合料比例對混凝土漿體的pH值造成的影響較大，是導致混凝土漿體的pH值變化的主要原因。因此，可以推導出混凝土膠材的礦物摻合料和水泥的配比為影響混凝土漿體pH值的主導參數。

那么，檢驗實際生產過程中的混凝土礦物摻合料用量是否符合預先設計值，實際上就是檢驗實際生產過程中的混凝土礦物摻合料比例是否符合預先設計值，從而判斷所述膠材中水泥的用量是否符合預先設計值。

參見圖2所示，圖2是混凝土中漿體用料配比的檢驗方法中0.4水膠比的混凝土漿體的pH值與礦物摻合料比例的關系圖。那么，將實際生產過程中混凝土漿體的pH值與混凝土漿體的標準pH值作對比，即可檢驗實際生產過程中的混凝土礦物摻合料用量是否符合預先設計值。

依據相關規定及工程實踐[7]，膠材中礦物摻合料比例的礦物摻合料比例一般的標準為20%～40%，相應的混凝土漿體的標準pH值的范圍為12.77～12.83。設定實際生產過程中混凝土漿體的pH值與混凝土漿體的標準pH值之間允許的誤差范圍不超過0.02；

將實際生產過程中混凝土漿體的pH值與混凝土漿體的標準pH值進行比對，當實際生產過程中混凝土漿體的pH值小于混凝土漿體的標準pH值的范圍12.77～12.83，并超過所述允許的誤差范圍，即0.02時，判定實際生產過程中的混凝土礦物摻合料用量不符合預先設計值，表明混凝土材料的膠材中的水泥用量小于正常用量，這種情況會造成混凝土的強度不夠，將造成工程質量事故的發生。

當實際生產過程中混凝土漿體的pH值大于混凝土漿體的標準pH值的范圍12.77～12.83，并超過所述允許的誤差范圍，即0.02時，判定實際生產過程中的混凝土礦物摻合料用量不符合預先設計值，表明混凝土材料的膠材中的水泥用量大于正常用量，這種情況雖然不會對混凝土的強度造成影響，但是由于水泥用量的增大，會增加施工的成本，且影響混凝土耐久性能。

綜上所述，本混凝土中漿體用料配比的檢驗方法，將實際生產過程中混凝土漿體的pH值與混凝土漿體的標準pH值作對比，檢驗實際生產過程中的混凝土礦物摻合料用量是否符合預先設計值，可以及時發現混凝土原料配比執行錯誤或原材打錯罐的問題，可有效避免工程質量事故的發生。

3 結語
混凝土做為世界范圍內的建筑材料，其質量對于工程質量具有重大影響。但科研機構、科技人員多從事混凝土性能研究或混凝土施工研究，從事混凝土性能研究與施工研究承上啟下關鍵環節的生產質量控制研究的科研人員較少，從而導致了混凝土生產質量控制水平提高較慢?；炷林袧{體用量配比檢驗方法是混凝土生產質量控制研究中的重要成果之一，該方法可有效確保生產的混凝土質量保持在可控的水平范圍內，消除因混凝土配比不正確而產生的工程質量問題。